Материалы
Применение
математического аппарата теории нечетких множеств, предложенных в работах
Л.Заде и развитых в работах российских авторов [76, 77,
78], связано с тем, что при
решении задач диагностики состояний, часто приходится иметь дело с данными,
которые не могут быть формализованы в понятиях двузначной логики. Такими
данными, в частности, являются определения экспертов (операторов, технологов),
которые, оценивая функционирование ХТС или ее компонентов. Существенную роль в
системе управления диагностикой с точки зрения последовательного раскрытия
неопределенности, присутствующей при поиске первопричин возникновения
неисправностей, играют принципы иерархичности и декомпозиции. На основе их
применения порождается удобная структура процедуры принятия решений и оценки
последствий тех или иных управляющих воздействий.
В
технологических системах, реализующих химические процессы, в общем случае
выделяются четыре подсистемы: реактор процесса; гидравлические связи, по
которым перемещаются жидкие среды; газовые связи, по которым перемещаются
газовые среды; измерительные и управляющие цепи автоматизированной системы
управления технологическим процессом (АСУ ТП).
Распознавание неисправностей и аварийных состояний начинается с изучения режима протекания процесса в аппарате и определения его состояния. По состоянию технологического процесса выявляются неисправные технологические структуры (гидравлические, газовые связи и цепи АСУ ТП).
Основная особенность управления процессом диагностики состояний непрерывных ХТП заключается в том, что управление основано на анализе событийных процессов, происходящих в технологической системе. На каждом уровне принятия решений необходимо оценивать риск принимаемых решений. При этом часто необходимо использовать дополнительную информацию для каждого объекта, подвергаемого диагнозу.
Управление критическими режимами реализуется за счет поддержания рабочей точки процесса в области работоспособного состояния с заданным запасом работоспособности на основе выбора соответствующих управляющих воздействий.
В
результате структурной декомпозиции технологической схемы выделяются один или
несколько ключевых аппаратов, для которых в первую очередь определяются
состояния. На первом уровне решения задачи управления диагностикой по этим
состояниям принимают решение о наличии дефектов в соответствующих аппаратах, а
также делается предположение о возможных неисправностях в газовых или
гидравлических связях. На следующем уровне осуществляется определение наличия
неисправностей в газовых или в гидравлических связях, либо в системах контроля
и регулирования. Далее осуществляется локализация дефекта в конкретном
техническом устройстве (управление поиском первичной неисправности).
Принятие решений по управлению технологической безопасностью на основе диагностического многоуровневого анализа осуществляется с учетом возможных прогнозируемых состояний технологического процесса и информации о состоянии внешнего окружения.